石墨模具廠的單室爐工藝操作過程

石墨模具廠的單室爐工藝操作過程單室爐

單室爐是歐洲某公司設計用于二次焙燒的爐型，一臺單室爐由燃料燃燒室、焙燒室、揮發分燃燒室、煙囪等組成。焙燒室內徑為4540mm，高為3150mm，容積約為50m3。每次平均可裝產品40~50t，每臺爐的年產能力為4~5kt最高爐溫達到800℃，產品實際溫度達到700℃。工藝操作過程如下:將浸漬品裝入用耐熱鋼制造的料筐內，料筐由4個扇形部分組成，每個扇形部分的最大裝載量為16t料筐由天車吊入焙燒室中央，置于金屬板條上，金屬板條下為焦油槽，用以容納焙燒時淌出來的焦油。單室爐有專用爐蓋，爐蓋里外為鋼結構、中間填入礦渣綿，以減少熱量損失。焙燒開始時通入燃燒后的高溫煙氣，懸掛在爐蓋下的高溫風機使高溫煙氣在爐內上下及周圍循環流動，每小時循環2100次，因此爐室各處溫度分布比較均勻，焙燒產生的可燃煙氣進入再燃燒室，經熱交換器回收余熱后進入焚燒爐，焚燒后再排入大氣，因此對環境污染較小。從室溫上升700℃的加熱時間需50h，保溫1h，以后噴水2~3h，冷卻到225℃，即可卸出焙燒好的產品。每個焙燒周期噴水量約22t，每個焙燒周期的燃料消耗量約為130GJ（等于3.2~2.6GJ/t），能耗較外燃式二次焙燒隧道窯略高，但比車底式焙燒爐低。

環式爐、隧道窯、車底式爐熱能利用的比較炭制品的焙燒是能耗較高的生產工序，環式爐、車底式爐和隧道窯三種焙燒設備各有優缺點，從節約能源的觀點看，這幾種焙燒設備的熱效率都比較低，都有待于改進。